日期：2024/7/26 12:00:00　分类： 荣盛石化捐款

在石化行业面临环保升级、产能过剩、全球化竞争加剧的多重挑战下，数字化转型已从“选择题”变为“生存题”。作为国内民营炼化龙头企业，荣盛石化以“信息化筑基、数字化赋能”为战略支点，通过工业互联网平台搭建、智能工厂改造、全链条数据贯通三大核心举措，构建出覆盖“原油采购-生产加工-仓储物流-产品销售”的数字化生态闭环。这场持续十年的转型实践，不仅让企业运营效率提升40%，更在行业内率先跑通“黑灯工厂”模式，为传统重工业的智能化升级提供了鲜活样本。

走进荣盛石化舟山基地的控制中心，巨型屏幕上跳动着全厂区2.6万个传感器实时回传的数据流。通过部署APC先进过程控制系统与MES制造执行系统，生产装置实现从投料到成品包装的全流程自动化控制。以乙烯裂解环节为例，系统通过机器学习模型动态优化裂解温度、进料速度等150余项参数，使单位能耗下降12%，产品优级品率稳定在99.7%以上。

更颠覆性的是其数字孪生工厂的应用。工程师在虚拟空间中构建与物理工厂1:1映射的“克隆体”，任何工艺调整都先在数字世界进行5000次以上的模拟测试，再将最优方案导入实际产线。这种“先试后产”模式，将新产品研发周期缩短60%，试错成本降低80%。正如项目负责人所言：“过去靠老师傅‘听声音辨故障’，现在靠数据模型‘预判风险于未然’。”

石化行业供应链涉及全球50多个国家的原油采购、跨区域仓储调度及多式联运配送，传统管理模式极易出现“牛鞭效应”。荣盛石化通过搭建SCM智能供应链平台，打通海关、港口、物流企业的数据孤岛，实现三大突破：

• 采购端：接入全球原油期货价格、地缘政治风险等12类数据源，AI模型可提前90天预测采购窗口期，2023年帮助企业规避因价格波动导致的损失超3.2亿元；
• 物流端：在宁波-舟山港应用区块链电子提单，货物通关时间从72小时压缩至8小时，每年节省滞港费用超5000万元；
• 销售端：客户画像系统精准识别3000余家下游客户的采购周期、信用风险，推动应收账款周转天数下降28天。

这套系统最精妙之处在于动态平衡算法。当新加坡炼油厂因设备检修减产时，平台自动触发应急预案，72小时内重新调配马来西亚原油供应、调整国内分拨中心库存，保障客户订单准时交付率达99.89%。

在荣盛石化的数字化转型蓝图中，数据不仅是管理工具，更是创造新价值的生产要素。企业投入1.5亿元建设的工业大数据中心，每日处理数据量超过2PB，通过深度挖掘形成三大盈利增长点：

1. 工艺知识封装：将炼化专家40年的操作经验转化为500多个标准化数字模块，以SaaS模式赋能中小炼厂，年服务收入突破8000万元；
2. 碳足迹追踪：基于全生命周期碳排放模型，为下游塑料制品企业提供绿色认证服务，带动高附加值订单增长17%；
3. 设备健康云：对5000台关键设备的振动、温度数据进行毫秒级监测，预警准确率达92%，减少非计划停机损失超2.3亿元/年。

在2023年国家智能制造标杆企业评选中，评审组特别指出：“荣盛石化将OT运营技术、IT信息技术与DT数据技术深度融合，开创了流程工业‘数字化运营双螺旋’模型，这项创新正在改写行业竞争规则。”

这家传统石化巨头的数字化实践已溢出至整个生态圈。其牵头建设的长三角石化工业互联网平台，连接起上下游217家企业、85个实验室与23个物流枢纽，推动区域行业库存共享率提升至35%，协同研发效率提高4倍。当全球石化巨头还在讨论“数字化转型是否值得投入”时，荣盛石化用一组硬核数据证明：在重工业领域，数字化不是替代‘钢铁丛林’，而是让其生长出‘智慧基因’。

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