日期：2024/1/4 14:00:00　分类： 淮北矿业捐款

在煤炭行业面临能源结构调整与碳中和目标的双重挑战下，传统矿企如何通过技术革新实现降本增效与可持续发展？作为安徽省属重点企业，淮北矿业用十年数字化探索交出了一份标杆性答卷——智能化工作面生产效率提升40%，井下事故率同比下降65%的数据背后，隐藏着中国能源企业转型升级的突围密码。

一、破局传统矿业：数字化转型的必然选择

淮北矿区地质条件复杂，煤层平均厚度不足1.5米，传统开采模式长期受制于高成本、低效率的困境。2014年启动的“智慧矿山1.0”计划，首次将物联网技术应用于矿井监测，实现瓦斯浓度、巷道位移等12类数据的实时回传。这一阶段虽未触及生产核心，却为企业积累了超过3.8亿条运营数据，为后续转型奠定基础。

随着国家《关于加快煤矿智能化发展的指导意见》出台，淮北矿业在2020年开启“智能矿山2.0”战略：

• 智能综采工作面全面替代人工操作，采煤机自主导航精度达±5cm
• 井下5G专网覆盖率达80%，设备故障响应时间缩短至15分钟
• 搭建工业互联网平台，整合生产、物流、安全等9大子系统

在袁店二矿的示范项目中，单班作业人数从28人减至7人，原煤工效却提升至123吨/工，颠覆了外界对薄煤层开采的固有认知。

二、技术落地：三大核心场景的重构实践

1. 生产流程的智能化再造 通过部署256台巡检机器人、98套AI视频分析装置，矿区构建起立体防控体系。在朱仙庄矿，*智能矸石分选系统*通过X射线与深度学习技术，使煤矸分离准确率突破98%，每年减少无效运输成本1200万元。

2. 管理体系的数字孪生 企业自主研发的H-MES生产执行系统，将设备利用率从62%提升至89%。在临涣焦化厂，数字孪生模型提前36小时预警精苯装置泄露风险，避免直接经济损失超800万元。

3. 安全管控的范式转变 基于UWB定位技术的智能矿灯，可实时追踪1.2万名井下人员位置。2022年建成的安全智能管控平台，融合地质勘探数据与开采动态模型，成功预警顶板事故17起，推动百万工时伤害率降至0.12。

三、面向未来：打造能源数字生态圈

在取得吨煤成本下降18元、能耗强度降低21%的阶段性成果后，淮北矿业正将转型重心转向产业链协同：

• 新能源耦合开发：利用采煤沉陷区建设700MW光伏电站，配套储能系统实现”黑灯矿区”
• 数字技术输出：向陕煤集团等企业授权智能开采系统，技术许可收入突破2亿元
• 碳资产管理：建立覆盖全生命周期的碳足迹追踪系统，年碳减排量达46万吨

其与华为联合开发的矿山鸿蒙操作系统，已在10省32座矿井部署，标志着中国矿企开始参与工业软件标准制定。

四、持续进化：从数字化到数智化的跃迁

面对ChatGPT引发的生成式AI浪潮，淮北矿业正试点智能决策中枢：

• 地质勘探AI模型将钻孔数据解析效率提升50倍
• 设备健康管理系统实现故障预测准确率91%
• 供应链智能合约每年减少纸质单据12万份

在杨柳矿的实验性应用中，AI调度系统使运输车辆等待时间缩短73%，验证了数据要素驱动生产力的巨大潜能。正如企业CTO在行业峰会上所言：”我们正从’数字映射’迈向’数字先导’，让算法比矿工更懂地层。”

这场始于机械化、成于数字化、通向智能化的变革，不仅重塑着千米井下的作业方式，更在重构整个能源产业的价值创造逻辑。当5G无人驾驶矿卡与光伏板阵列共生于昔日的矸石山，传统矿企的进化之路正在打开新的想象空间。

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